X35NiCrMo4對(duì)應(yīng)什么牌號(hào)X35NiCrMo4對(duì)應(yīng)什么牌號(hào)

X35NiCrMo4材料采購(gòu)方式：
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1. 交貨狀態(tài)：鍛造、鑄態(tài)、退火態(tài)、固溶態(tài)、時(shí)效態(tài)；
2. 外觀狀態(tài)：黑皮態(tài)、車光態(tài)、磨光態(tài)、酸洗態(tài)；
3. 尺寸規(guī)格：公稱尺寸、公差范圍、定尺、不定尺、標(biāo)準(zhǔn)尺寸；
4. 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：國(guó)標(biāo)、ASTM、ASME、JIS、JS、DIN、其它；
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X35NiCrMo4

德國(guó)料號(hào)：1.2766
德國(guó)牌號(hào)：X35NiCrMo4 / 35CrNiMo16
化學(xué)成分：
C：0,32 - 0,38
Si：0,15 - 0,30
Mn：0,40 - 0,60
P：max. 0,035
S：max. 0,035
Cr：1,20 - 1,50
Mo：0,15 - 0,35
Ni：3,80 - 4,30
,EN 10084表面硬化鋼,美國(guó)ASME SA479-1998 壓力容器用不銹鋼棒和型材,Y1Cr18Ni9 GB 中國(guó) 提高機(jī)械加工性，耐燒蝕性。適用于自動(dòng)車床生產(chǎn)的螺栓和螺母,=============,鋼棒,X35NiCrMo4世界鋼號(hào)對(duì)照=============
X35NiCrMo4材料服務(wù)指南：
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2：免一切吊裝費(fèi)，出庫(kù)費(fèi)等各項(xiàng)費(fèi)用，真正的讓利于終端用戶。
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X35NiCrMo4熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會(huì)出現(xiàn)以下常見問題：
     1.過熱
     ——過熱X35NiCrMo4組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，X35NiCrMo4鋼的晶體粗大，會(huì)導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會(huì)在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使X35NiCrMo4硬度下降，耐磨性急劇降低，影響X35NiCrMo4材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于X35NiCrMo4鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是X35NiCrMo4鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——X35NiCrMo4在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以X35NiCrMo4熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——X35NiCrMo4在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會(huì)使零件報(bào)廢。X35NiCrMo4表面脫碳層深度的測(cè)定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點(diǎn)
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>X35NiCrMo4表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。它象表面脫碳一樣可以造成表面X35NiCrMo4耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。